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数控等离子切割机电弧功率数控等离子切割机为了获得高压缩性的等离子弧切割电弧，切割喷嘴都采用了较小的喷嘴孔径、较长的孔道长度并加强了冷却效果，这样可以使得喷嘴有效断面内通过的电流增加，即电弧的功率密度加大。但同时压缩也使得电弧的功率损失加大，因此，实际用于切割的有效力量要要比电源输出的功率小，其损失率一般在25％~50％之间，有些方法如水压缩等离子弧切割的力量损失率会更大，在进行切割工艺参数设计或切割成本的经济核算时应该考虑这个问题。在工业中使用的金属板厚大多是在50mm以下，在这个厚度范围内用常规的等离子弧切割往往会形成上大下小的割口，而且割口的上边缘还会导致切口尺寸精度下降并增加后续加工量。当采用氧和氮气等离子弧切割碳钢、铝和不锈钢时，当板厚在10~25mm范围内时，通常是材料越厚，端边的垂直度越好，其切割棱边的角度误差在1度~4度。当板厚小于1mm，随板厚的减小，切口角度误差从3°~4°增加到15°~25°。一般认为，这种现象的产生原因是由于等离子射流在割口面上的热输入不平衡所致，即在割口的上部等离子弧力量的释放多于下部。这个力量释放的不平衡，与很多工艺参数密切相关，如等离子弧压缩程度、切割速度及喷嘴到工件的距离等。增加电弧的压缩程度可以使高温等离子射流延长，形成更为均匀的高温区域，同时加大射流的速度，可以减小切口上下的宽度差。然而，常规喷嘴的过度压缩往往会引起双弧现象，双弧不但会损耗电极和喷嘴，使切割过程无法进行，而且也会导致切口质量的下降。另外，过大的切割速度和过大的喷嘴高度都会引起切口上下宽度差的增加。（以上内容摘自国内百科网）
数控等离子切割机系统具有的优势
专用数控系统应用于等离子弧切割，相比火焰切割将存在质的不一样，很多用户都不明白这点。业内人士都晓得切割专用数控系统关于切割零件的轮廓速度控制与切割技术的需求永远是对立的。
切割技术通常需求对于所切割的零件轮廓速度要相同，可是又为了确保机床的切割平稳又必须在各个角落处进行减速、加快操作，然后会带来在角落处的切割质量降低。
关于火焰切割，因为切割速度是十分慢的，所以对各个角落处的切割质量影响不大，而关于等离子弧切割，跟着切割速度越大，各个角落处的切割质量就越差，特别薄板切割就愈加显着了，所以关于数控系统就提出了更高需求。
在切割前进行角落处速度预处理，依据角落线段的相交角和系统参数"离心加快度"以及当时设定的切割速度来归纳计算角落处应减到的速度，然后尽量保持切割速度。就象开车，在不一样大小的转弯处，采纳不一样的速度，而国内大多数系统没有角落处速度预处理功能，因此用户能够很简单依据角落的速度改变来判别系统的好坏。
随着等离子切割技术的不断发展，数控等离子切割机的使用越来越普遍。作为中小厚度板切割下料主要设备之一，数控等离子切割机具有操作简单、度高、工作效率高、劳动强度低等优点，被广泛应用于多个行业，如化工行业、汽车行业、机械行业、轨道交通行业等。对于采用传统切割方式难以切割的材料，可使用数控等离子切割机完成；从切割速度上，在切割中小厚度碳钢板时，数控等离子切割速度快于传统的火焰切割速度，同时切割面保持光洁且热变形情况好；从切割成本上，数控等离子切割成本远远低于激光切割成本。切割工作台的优化切割机自带的切割工作台有很多块隔板支撑，如图1所示，两隔板间距110mm，切割小件时往往会出现工件掉进隔板之间而无法拿出的情况，而且隔板为8mm×190mm×4600mm直平钢板，由于经常切割的原因，下面隔板氧化渣太多，影响正常切割，需经常清理或更换。切割工作台的优化方案及实施情况由于本行业产品结构和产品批次均不固定，为了节省材料，经常采用套料形式（即大料和小料配套排版），如何通过对等离子工作台的工艺创新等离子切割机的利用率和切割工作台的使用寿命，是我们目前需要解决的问题。图片图1 数控等离子切割机自带切割台针对此问题，对现有下料产品进行工艺分析并分类，挑选出小切割件，并确定小件尺寸，结合现场情况设计一套新的工作台，如图2所示。图片图2 数控等离子切割机优化后工作台模型图⑴具体方案。1)该平台按1500mm×3000mm的尺寸制作，可以多个平台组合使用；2)平台外框由4mm板材折成U形件，并组焊成长方形框架结构，确保框架的刚度，以防在吊运过程中变形；3)框架内部有2～3个由4mm 板折成的V形件，纵向倒扣在框架内，在纵梁上开3.5mm宽槽口，便于隔板的插入；4)隔板由1500mm×200mm板制成，将一边切割成锯齿形结构。⑵具体实施过程。1)根据设备参数及所需切割零件的大小，设计切割工作台的长、宽、高和隔板间距；2)根据设计图制作切割工作台；3)所有切割工作台零件均用数控切割机一次割出，尺寸，方便隔板的更换；4)切割工作台框架采用数控折弯机进行编程折弯，定位尺寸准确，成形度好；5)组焊切割工作台框架；6)将隔板插入切割工作台；7)将切割工作台放在原有切割工作台上，切割时将料放在活动切割工作台上进行切割，如图3所示。图片图3 数控等离子切割机优化后工作台实物图切割过程中路径优化由于板材的热胀冷缩效应，在切割过程中加工件与余料之间会产生相对移动，按加工件重量与余料重量的差别，产生相对移动可分为以下三种情况：⑴当加工件重量＞余料重量时，加工件不动，余料相对平台移动，不影响加工件的尺寸；⑵当加工件重量＜余料重量时，加工件相对平台移动，余料不动，加工件产生一定的偏差；⑶当加工件重量与余料重量相当时，加工件和余料相对平台都可能产生移动，影响加工件的尺寸。实践表明，加工件或余料相对平台产生的移动，使加工件产生的尺寸误差一般在0.3～4mm之间。工件单边的切割路径在数控等离子切割过程中选择合理的切割工艺，产生的变形量会有不同。在切割图4所示板材时，若选择A点为起弧点，切割方向和顺序为：A→D→C→B→A（图4a），当完成AD段的切割，加工DC段时，由于DC段余料窄，切割时高温使DC段余料产生线性伸长，CB段向外偏转，切割后使DC段尺寸缩小δ（图4b），δ 的大小与DC段的尺寸成正比。如果选择 A→B→C→D→A的切割顺序，工件经DA与母板分离，可有效减小切割变形。图片图4 工件单边的切割路径及变形情况图片图5 细长件切割图片图6 细长件两件配对切割细长件的变形控制对于图5细长件的切割，若按A→B→C→D→A，当切割DA段时，BC段的膨胀可阻止CD 段的膨胀，完成整体切割冷却后，DA段的收缩量要大于BC段的收缩量，使工件向DA侧弯曲。旁弯量δ的大小取决于加工件的长宽比Y/X，长宽比越大，旁弯量δ就越大。如果采用两件配对切割，如图6所示，选择A点为起弧点，切割方向和顺序：A→B→C→D→E→A→F。在完成DE段时，与母板分离相当于工件长宽比缩小一半，使旁弯量δ减小，当切割AF段时使工件两侧膨胀和收缩量相等，细长件旁弯变形能明显减小。异形件的切割工艺对于特殊件的切割（图7），综合上述的加工方法并针对不同异形件，可选择下列的切割工艺。图片图7 特殊件切割⑴对于凹形件采取两件配对切割的方法，先切割内边，后切割外边，由外向内使两件分开。切割顺序如图 8所示，内边：A1→B1→C1→D1→A1；外边：A→B→C→D→A，E→F、H→G。图片图8 凹形件两件配对切割⑵对于偏置中空件应采取两件配对切割，使两件分离。切割顺序如图9所示，内边：A1→B1→C1→D1→A1，A2→B2→C2→D2→A2，外边：A→B→C→D→A， E→F。图片图9 偏置中空件两件配对切割结论本工艺创新取得的有益效果如下:通过工艺创新等离子切割机的利用率大大工作台隔板更换方便且更换率降低一半降低了更换成本。切割小件得到了满足目前本工艺创新已广泛应用于铁路客车钢结构下料中每辆车均有很多小件需要切割下料提高了工效并且节约了大量成本。使用等离子切割时应注意以下问题:分析数控等离子切割机切割件变形规律及影响在切割前进行适当的板材校平处理合理地进行板材固定防止在切割过程中加工件发生移动；编制切割程序时选择合理的切割工艺使工件的尺寸面与母板分离；对于切割细长件或异形件时用两件配对切割等控制方法可有效防止或减小切割件的变形。数控等离子切割在加工行业中无论从切割质量还是切割效益都优于火焰切割配合不同的工作气体可切割各种金属尤其对有色金属切割效果更佳。
数控等离子切割机在不锈钢中的应用
数控等离子切割机与其他类型的切割机相比，功能上也是有优势的，这是很多客户不言明了的，那么数控等离子切割机应用于不锈钢行业中又能够有哪些优势呢?
先来了解一下不锈钢的基本知识，不锈钢有其独特的物理特性，常用的加工方式是冷热加工成型法。但是这种方式已经满足各企业们生产的模式。数控等离子切割机可以顶替热加工，等离子切割时具有效率高、速度快、本钱低，能够满足企业的发展。这就是为什么有更多的企业愿意挑选购置数控等离子切割机。
再来看看冷加工，其具有效率低、速度慢等特点，常用于规格外形的切割加工，所以要根据不同的生产情况选择合适的加工方式。
数控等离子切割机在不锈钢行业的应用中已经普及，在一定程度上不锈钢产业也带动了数控等离子切割机的迅速发展形势。
