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在数控等离子切割机过程中，存在穿孔切割和边缘切割的说法，这两者之间到底有啥区别呢？两者之间的差异是受什么因素影响呢？今天我们以等离子切割为例，分享一下穿孔切割和边缘切割的区别？
穿孔切割和边缘切割的区别，顾名思义，在数控等离子切割机过程中一种方式是在钢板上位置上直接穿孔，穿孔成功后在按照引入线进入图形切割的一种切割方式，而边缘切割是指的在切割操作中，切割机从钢板的边缘开始切割，然后再按照引入线进入图形切割。在实际生产过程中，尤其是配件加工作业。多数使用的是穿孔切割方法。
大家了解数控等离子切割机的参数后发现，一般穿孔切割的切割厚度要小于边缘切割厚度，到底是什么因素造就的这一差异呢？数控等离子切割机设备小编告诉大家，造成两种切割厚度差异的根本原因是温度。大家都知道无论是火焰切割，还是等离子切割，都属于高温切割，在切割作用中温度可以达到几千度，当在穿孔作业中，由于温度扩散面减少近一半，所以对割嘴的温度影响很大。
等离子切割机在实际应用中，25mm厚的板材就很难实现穿孔切割了，由于不能快速穿透钢板，导致高温把割嘴损坏，所以在25mm以上的金属板切割中，尽量使用边缘切割。而在20mm以上的碳钢切割中，一般都采用火焰切割了！
数控等离子切割机喷嘴高度
数控等离子切割机喷嘴高度是指喷嘴端面与切割表面的距离，它构成了整个弧长的一部分。由于等离子弧切割一般使用恒流或陡降外特征的电源，喷嘴高度增加后，电流变化很小，但会使弧长增加并导致电弧电压加大，从而使电弧功率提高；但同时也会使暴露在环境中的弧长增长，弧柱损失的力量增多。
在两个因素综合作用的情况下，前者的作用往往完全被后者所抵消，反而会使有效的切割力量减小，致使切割能力降低。通常表现是切割射流的吹力减弱，切口下部残留的熔渣增多，上部边缘过熔而出现圆角等。另外，从等离子射流的形态方面考虑，射流直径在离开割炬口后是向外膨胀的，喷嘴高度的增加必然引起切口宽度加大。所以，选用尽量小的喷嘴高度对提高切割速度和切割质量都是有益的，但是，喷嘴高度过低时可能会引起双弧现象。采用陶瓷外喷嘴可以将喷嘴高度设为零，即喷口端面直接接触被切割表面，可以获得很好的效果。
市场上生产数控等离子切割机厂家很多，规模和质量也是参差不齐的。所以有的人该问了，到底该如何选择数控等离子切割机呢？其实每个人见识和立场不一样，想法也是不一样的。其实适合自己的还是要根据自身的需要来选择。接下来数控切割机厂家为您分享一下，选择数控等离子切割机时的注意事项。
数控等离子切割机该如何选择？
1、首先需要确定你要切割的材质和厚度。材质和厚度的不同，决定了你选择的切割方式。10mm以下碳钢用等离子切割，10-25mm碳钢等离子、数控火焰切割机均可，25mm以上碳钢所用等离子电源价格较高（且切割坡度较明显），小型企业尽量考虑火焰切割。
2、确定一下你是持续长时间的切割还是自动设置切割，及时检查机器的工作负载持续率。
3、数控等离子切割机的割炬上有各种外部零件是快速消费品，容易损耗。寻找耗材少的，能节省不少的成本。
4、寻找高配置的数控等离子切割机，虽然高配置不一定代表高精度，但是高配置的数控等离子切割机在质量上会更耐用一点。
随着等离子切割技术的不断发展，数控等离子切割机的使用越来越普遍。作为中小厚度板切割下料主要设备之一，数控等离子切割机具有操作简单、度高、工作效率高、劳动强度低等优点，被广泛应用于多个行业，如化工行业、汽车行业、机械行业、轨道交通行业等。对于采用传统切割方式难以切割的材料，可使用数控等离子切割机完成；从切割速度上，在切割中小厚度碳钢板时，数控等离子切割速度快于传统的火焰切割速度，同时切割面保持光洁且热变形情况好；从切割成本上，数控等离子切割成本远远低于激光切割成本。切割工作台的优化切割机自带的切割工作台有很多块隔板支撑，如图1所示，两隔板间距110mm，切割小件时往往会出现工件掉进隔板之间而无法拿出的情况，而且隔板为8mm×190mm×4600mm直平钢板，由于经常切割的原因，下面隔板氧化渣太多，影响正常切割，需经常清理或更换。切割工作台的优化方案及实施情况由于本行业产品结构和产品批次均不固定，为了节省材料，经常采用套料形式（即大料和小料配套排版），如何通过对等离子工作台的工艺创新等离子切割机的利用率和切割工作台的使用寿命，是我们目前需要解决的问题。图片图1 数控等离子切割机自带切割台针对此问题，对现有下料产品进行工艺分析并分类，挑选出小切割件，并确定小件尺寸，结合现场情况设计一套新的工作台，如图2所示。图片图2 数控等离子切割机优化后工作台模型图⑴具体方案。1)该平台按1500mm×3000mm的尺寸制作，可以多个平台组合使用；2)平台外框由4mm板材折成U形件，并组焊成长方形框架结构，确保框架的刚度，以防在吊运过程中变形；3)框架内部有2～3个由4mm 板折成的V形件，纵向倒扣在框架内，在纵梁上开3.5mm宽槽口，便于隔板的插入；4)隔板由1500mm×200mm板制成，将一边切割成锯齿形结构。⑵具体实施过程。1)根据设备参数及所需切割零件的大小，设计切割工作台的长、宽、高和隔板间距；2)根据设计图制作切割工作台；3)所有切割工作台零件均用数控切割机一次割出，尺寸，方便隔板的更换；4)切割工作台框架采用数控折弯机进行编程折弯，定位尺寸准确，成形度好；5)组焊切割工作台框架；6)将隔板插入切割工作台；7)将切割工作台放在原有切割工作台上，切割时将料放在活动切割工作台上进行切割，如图3所示。图片图3 数控等离子切割机优化后工作台实物图切割过程中路径优化由于板材的热胀冷缩效应，在切割过程中加工件与余料之间会产生相对移动，按加工件重量与余料重量的差别，产生相对移动可分为以下三种情况：⑴当加工件重量＞余料重量时，加工件不动，余料相对平台移动，不影响加工件的尺寸；⑵当加工件重量＜余料重量时，加工件相对平台移动，余料不动，加工件产生一定的偏差；⑶当加工件重量与余料重量相当时，加工件和余料相对平台都可能产生移动，影响加工件的尺寸。实践表明，加工件或余料相对平台产生的移动，使加工件产生的尺寸误差一般在0.3～4mm之间。工件单边的切割路径在数控等离子切割过程中选择合理的切割工艺，产生的变形量会有不同。在切割图4所示板材时，若选择A点为起弧点，切割方向和顺序为：A→D→C→B→A（图4a），当完成AD段的切割，加工DC段时，由于DC段余料窄，切割时高温使DC段余料产生线性伸长，CB段向外偏转，切割后使DC段尺寸缩小δ（图4b），δ 的大小与DC段的尺寸成正比。如果选择 A→B→C→D→A的切割顺序，工件经DA与母板分离，可有效减小切割变形。图片图4 工件单边的切割路径及变形情况图片图5 细长件切割图片图6 细长件两件配对切割细长件的变形控制对于图5细长件的切割，若按A→B→C→D→A，当切割DA段时，BC段的膨胀可阻止CD 段的膨胀，完成整体切割冷却后，DA段的收缩量要大于BC段的收缩量，使工件向DA侧弯曲。旁弯量δ的大小取决于加工件的长宽比Y/X，长宽比越大，旁弯量δ就越大。如果采用两件配对切割，如图6所示，选择A点为起弧点，切割方向和顺序：A→B→C→D→E→A→F。在完成DE段时，与母板分离相当于工件长宽比缩小一半，使旁弯量δ减小，当切割AF段时使工件两侧膨胀和收缩量相等，细长件旁弯变形能明显减小。异形件的切割工艺对于特殊件的切割（图7），综合上述的加工方法并针对不同异形件，可选择下列的切割工艺。图片图7 特殊件切割⑴对于凹形件采取两件配对切割的方法，先切割内边，后切割外边，由外向内使两件分开。切割顺序如图 8所示，内边：A1→B1→C1→D1→A1；外边：A→B→C→D→A，E→F、H→G。图片图8 凹形件两件配对切割⑵对于偏置中空件应采取两件配对切割，使两件分离。切割顺序如图9所示，内边：A1→B1→C1→D1→A1，A2→B2→C2→D2→A2，外边：A→B→C→D→A， E→F。图片图9 偏置中空件两件配对切割结论本工艺创新取得的有益效果如下:通过工艺创新等离子切割机的利用率大大工作台隔板更换方便且更换率降低一半降低了更换成本。切割小件得到了满足目前本工艺创新已广泛应用于铁路客车钢结构下料中每辆车均有很多小件需要切割下料提高了工效并且节约了大量成本。使用等离子切割时应注意以下问题:分析数控等离子切割机切割件变形规律及影响在切割前进行适当的板材校平处理合理地进行板材固定防止在切割过程中加工件发生移动；编制切割程序时选择合理的切割工艺使工件的尺寸面与母板分离；对于切割细长件或异形件时用两件配对切割等控制方法可有效防止或减小切割件的变形。数控等离子切割在加工行业中无论从切割质量还是切割效益都优于火焰切割配合不同的工作气体可切割各种金属尤其对有色金属切割效果更佳。
