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随着厨具行业竞争的白热化，对于专业设计、制造、销售商用厨房设备，承接大型宾馆、酒店、学校的厨房设备工程的厨具制造公司而言，也面临着在加工工艺上的革命性，现有剪板机、折弯机、冲床、转塔冲、等离子切割机等设备已无法为企业提供强有力的竞争优势。
厨具行业面临产品更新周期短，厨具工程个性化需求高，多是单件生产。不锈钢下料需要各种异型孔和裁剪曲线边，冲床和转塔冲不能进行任意形状的开孔，等离子切割机下料精度达不到要求等因素导致陈旧的加工设备不仅依赖划线师傅，钣金下料师傅的技能水平，更是费工费料费时，致使成本费用一直居高不下。
某一专业厨具公司采用高能金属激光切割机加工后，所有单件的钣金下料全部由激光切割机完成，减少了划线师傅、钣金下料工人数，免去了人工成本不断上涨的压力，工作效率也大大提高。每月节省的数万元外协加工费，不到一年，基本就能收回激光切割机的投资费用。
厨具是家庭必需生活用品，随着人们生活水平的不断提高，对家用厨具的要求也日益增加。我国的厨具市场还属于朝阳产业，进入一个从快速增长到逐渐成熟的质变阶段，市场空间极大，激光切割机的优势也越来越明显，广为大家所认可。
金属板材激光切割机适用范围：
金属板材激光切割机适用于碳钢、不锈钢、铝、镀锌板、钛合金等金属切割以及模切板、塑料、模切板、石英玻璃、PVC、亚克力、复合材料切割加工。不同功率激光器的选择可实现客户选型优化. 广泛用于电气、机械、汽车、模切板等制造加工行业。
金属板材激光切割机机型特点:
1.切割厚度可优质切割0.5-22mm碳钢0.5-12mm不锈钢板
2.全飞行光路结构一体化设计.整机便于安装运输. 对地面无特殊要求多样化布局以满足客户不同的场地要求；
3.激光发生器采用先进的双重抗热变影响系统 脉冲模块直接由CNC控制 功率消耗及维护费用低；
4.整个加工区域切割质量优良切割件易于收集加工区域视野宽阔便于检测、操作；
5.新的带动态及几何冲击保护的Z32实时控制系统 光纤连接的全数字伺服驱动器 远程协助功能；
6.气路控制系统可自动更换三种辅助气体。高压气路设计，提高了对不锈钢等难切割材料的切割能力。新型的带防 撞保护的高压切割头. 新型的5＆rdquo；及7.5＆rdquo；聚焦镜快速更换系统（完全满足薄板及厚板的优质切割） 
许多金属材料需要特殊处理以保持其完整性，否则在许多转移项目中容易出现划痕。对于材料要求较高的工件，这类问题非常困难，因此许多金属材料会有涂层。金属涂层可确保原材料在转移过程中尽可能少地发生摩擦损坏，如铝合金门窗、家具、厨具等。这些产品的销售对自己的销售非常重要，不允许划伤，这对激光切割机切割金属有更高的要求。激光切割机能切割涂层金属吗？
如何操作光纤激光切割机切割涂层材料
事实上，光纤激光切割机可以切割涂层金属。接下来，我们可以详细了解光纤激光切割机切割涂层金属的操作流程。激光切割机必须首先切割涂覆的金属板，使涂覆薄膜的一侧朝上，首先切割薄膜，然后在切割涂覆薄膜完成后切割金属板。这种二次加工能有效保证材料质量。激光管应该有多大取决于我们的板的类型和厚度。
那么，为什么我们不把一层薄膜放下，这样我们不仅可以避免工作台对材料的损坏，而且可以一次完成切割？尝试过的小伙伴应该会得出这样的结论:调试设备后切割，如果涂层一次被切断，激光切割过程中很容易使残留物留在涂层上，这对加工成品的质量有很大影响。虽然在速度上有一定优势，但收率低，产品质量差。因此，建议在切割金属板之前先切割涂层。
影响金属激光切割机加工精度的因素 金属激光切割机的加工精度，终取决于金属激光切割机，数控机床的精度，以确保数控机床的精度，包括几何精度，定位精度，重复定位精度和切割精度。这是影响金属激光切割加工精度的主要因素。
（1）几何精度，又称静态精度。这是错误的关键部件组装后的几何形状的金属激光切割机数控机床的综合反映。测试使用的数控机床和普通机床类似的测试方法测试了更高的要求，几何精度的测试。
（2）定位精度。它是一种金属激光切割机，数控机床在确定终点的移动轴可以达到的位置精度。被称为定位误差的错误。定位误差包括伺服系统，检测系统，给水系统和其他错误，包括运动部件和几何误差的轨道。这将直接影响零件的加工精度。基于测量值的定位精度，可确定 的机器来实现自动加工工件的加工精度。
（3），是指多次运行相同的代码位置度的一致性，在金属激光切割机，数控机床。伺服系统的特点，重复定位精度，刚性和摩擦特性的因素，在正常情况下，重复定位精度的机会错误影响系统的饲料差距是正态分布，它会影响数量的一致性零件加工是一个非常重要的精度指标。
在检查的切削条件切削精密金属激光切割机，机床，几何精度和定位精度。
金属激光切割机数控系统和机床制造商在制造过程中和机器安装和调试过程中的精度可以保证，但数控机床的定位精度和重复定位精度与机床的使用和变化较大因此定期使用的机器，或在必要时测试的定位精度和重复定位精度。
