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1浪费。通过不同冶炼工艺得到的铜渣成分有一定的差异，其范围如表1所示。表1炉渣的化学成分/％TFeTCuFe3O4SiO2Al2O3CaOSAu*29～450.45～3.01～2025～40≤10≤100.6～2.8<0.5*单位为g/t由表1可知，铜渣中含铁29％～45％，而我国炼铁工业所有的铁矿石品位平均值仅为29.1％，需要大量进口外矿与其搭配进行烧结和球团；目前我国很多铜矿铜开采品位已经只有0.2％～0.3％，而铜渣中含铜量则在0.5％以上。如能充分利用铜渣中的铁和铜，可在一定程度上缓解铁矿石和铜矿的供需矛盾。铜渣中的铁主要以硅酸铁(2FeO﹒SiO2)和磁铁矿(Fe3O4)的形式存在，大部分为硅酸铁，铜主要以Cu2S、CuO、Cu的形式存在。由于铜渣中的铁主要是以铁橄榄石的形式存在，通过常规的磁选方法难以将弱磁性矿物铁橄榄石有效地回收。要回收铜渣中的铁就需要先将铜渣中的2FeO﹒SiO2转变成Fe3O4，再通过磁选的方法回收。此种方法存在许多缺点，例如无法回收贵金属、将高温铜渣冷却后再高温焙烧(一般铜渣的温度为1200℃)，造成热量的极大浪费、铁的回收率不高等问题。而湿法提取和选矿


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1日，由中国石油和化学工业联合会、中国硫酸工业协会组织的，北京化工大学、巨化集团公司、苏州海基环能科技有限公司承办的“硫酸工业尾气二氧化硫超重力法深度脱除与资源化利用产业化技术”科技成果鉴定会在衢州举行。中国工程院院士郝吉明、舒兴田、金涌， 科技部、硫酸协会、相关院校有关领导和专家等参加鉴定会。
  该项技术是针对硫酸工业尾气二氧化硫脱除和资源化利用而研制开发的，不仅可用于硫酸工业尾气处理，而且也可用于冶炼工业尾气、热电锅炉烟气的二氧化硫深度脱硫和资源化利用等方面。
  2010年12月，巨化硫酸厂在国内率先采用此项技术，经过检测，其硫酸装置尾气的二氧化硫排放含量平均值不到200毫克/立方米，低于 新出台的400毫克/立方米标准。

  经过现场考察了解、技术报告讲解、技术应用用户报告以及专家提问质疑等相关程序后，专家鉴定组成员经过严谨周密的评审讨论后认为，此次成果鉴定提供的资料齐全，数据准确可靠;该项技术在国内首次工业化应用后，实现了尾气硫资源化利用，有显著的经济效益，是一种增效、低能耗的


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