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ISO10012认证审核中的问题点
因为测量管理体系的目标就是对由于测量设备的失准和测量过程的失控可能产生的不正确的测量结果进行防范和控制以 限度地降低风险。测量管理体系审核中共性的问题具体阐述如下：
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1 测量过程控制
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测量过程控制是ISO10012:2003标准的一个发展。因此，企业建立新的测量管理体系区别于过去的计量检测体系中根本的地方就是在是否实现了对测量过程的控制，如果企业建立的测量管理体系只对测量设备进行有效管理，而缺乏对计量过程进行控制，那么就不一定能完全保证测量结果数据始终保持准确和一致。测量过程的控制可区别为重要（含高度）测量过程和一般测量过程控制，这有利于确保测量过程受控，又节约投入的资源。
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适用于高度测量过程控制的有：关键性的测量过程（包括产品检验、试验、化验等领域）；复杂的测量过程（包括在线工艺过程等领域）；对保证生产安全的测量（包括易爆、易燃、有害健康领域）；昂贵代价的测量过程（包括进出关口结算、配料等领域）。
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适用于一般测量过程控制的有，对于非关键的零部件的简单测量。对测量过程实施控制的主要方法有高度测量控制方法：（包括核查标准、控制图、统计技术等）；一般测量控制方法：（包括重复测量、留样再测、特性分析、设备抽检、环境监测、人员监督等），以减少和消除由于异常故障，出现错误的测量结果。
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2 计量确认过程的监视与计量过程的监视的区别
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这主要是监视的对象不同，前者是对测量设备而言，后者是对测量过程而言。测量设备的监视是监视其特性和要求的符合性；测量过程的监视是监视其过程符合规定的能力（人员操作技能、设备的配置、环境条件、测量方法、文件（软件）等是否满足测量要求）。监视实际上是有效控制测量过程和持续改进测量管理体系的有效途径。监视应制定所用方法如（核查、比对、统计技术、审核、顾客满意调查、定期检查、验证证明文件等），并应做好监视记录。目前，在审核中发现对监视出现的不符合项也占有一定比例。
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3 必须掌握两个关键
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关键一是企业 管理者必须高度重视和认清测量管理体系的作用和目的，必须亲自抓，才能实现统一管理，才能为实现方针和目标提供必要的资源保障。
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关键二是企业必须全员参加，因为测量过程控制涉及各个部门，需要搞好培训，对照标准逐条落实，使员工能以主人翁的责任感正确处理和解决测量过程出现的问题。
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4 需要掌握两个难点
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难点一是ISO10012:2003标准指出：“测量管理体系覆盖的每一个测量过程都应评价测量不确定度。”因此，要求企业计量职能部门人员需要掌握测量不确定度的概念和基本分析方法，使企业计量向国际水平靠拢，保证新的测量管理体系的质量。
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难点二是将顾客的测量要求转化为计量要求。因此，要求企业有关人员需要具有掌握生产工艺过程知识和计量综合知识，以便准确表述预期用途。
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5 开展企业测量管理体系认证审核的效果
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5.1 通过审核，提升了企业计量管理和检测水平，使企业的计量检测能力对质量管理、成本管理、节能降耗、企业效率发挥了重要技术保障作用。
5.2 通过审核，使企业在测量设备管理基础上建立对测量过程的控制体系，加强对计量数据的持续监控，极大地减少了企业因测量不准造成的风险和后果。
5.3 通过审核，使企业建立现代计量检测体系，以便能够适应经济和科学发展的需要，对提升企业市场竞争能力，参与国内外招标、签订合同时具有稳定的计量基础保证作用。
5.4 通过审核，使企业计量实验室环境条件得到改善。配置了相应的恒温设施，并对影响实验室的区域进行了有效隔离，确保了实验室的良好工作环境。
5.5 通过审核，进一步规范了企业能源计量器具的配备和准确度等级要求，有效地对企业开展节能降耗、生产经营、领导决策提供了更为准确可靠、稳定有效的测量数据。
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6 需高度控制的测量过程范围
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在测量管理体系现场审核过程中发现，某些企业列出的需高度控制的测量过程一览表上只反映了产品制造和质量检验范围内的测量过程，而未将经营管理、安全、环保等方面的测量过程列入高度控制。
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例如某机械制造厂生产过程中所用的专用校对塞规是自制的，精度要求到微米级，且专用校对塞规的检测是用高精度的三坐标测量仪进行的。该企业在建立测量管理体系时只将产品在生产制造过程中和质量检验过程中的检测列入需高度控制的测量过程，却未将专用校对塞规在生产制造过程中和质量检验过程中的检测列入需高度控制的测量过程。试想：如果专用校对塞规的检测结果有误，那用该专用校对塞规检测的产品质量如何得以保证？
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也就是说，该产品的检测结果就会存在一定的风险。作为建立测量管理体系的企业就应该将专用校对塞规在生产制造过程中和质量检验过程中的检测列入高度控制的范围以确保产品的检测结果准确无误。GB/T19022-2003/ISO 10012：2003《测量管理体系 测量过程和测量设备的要求》（以下简称ISO 10012）的7.2.2测量过程设计中的“指南”已说明“高度的测量过程控制对那些包含有关键性的复杂的测量系统，对保证生产安全的测量以及由于测量结果不正确会引起后续的昂贵代价的测量来说是合适的”。即需高度控制的测量过程不应该仅仅局限在产品制造和质量检验范围，而应包括企业的经营管理、能源管理、安全生产管理、职业健康安全管理、环境管理以及产品制造前的准备工作等方面的测量过程。
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ISO14000环境管理体系培训(doc72页)[免费下载]内容简介ISO14000环境管理体系培训目录：
1.1保护环境，善待生命
1.2保护环境，持续发展
1.3ISO14000系列标准产生及组成
1.4ISO14000环境管理体系与ISO9000质量体系的不同
1.5企业贯彻ISO14000标准的益处
1.6ISO14001标准特点
第2章基本概念
2.1环镜
2.2环境影响
2.3环境因素
2.4环境方针
2.5环境目标
2.6环境指标
2.7组织
2.8相关方
2.9环境绩效（表现）
2.10持续改进
2.11污染预防
2.12环境管理体系
2.13环境管理体系审核
第3章ISO14001环境管理体系要求解析
3.1概述
3.2ISO14001与ISO9001标准要素对照
3.3环境管理体系模式
3.4环境管理体系要求
4.1总要求
4.2环境方针
4.3规划（策划）
4.3.1环境因素
4.3.2法律与其他要求
4.3.3目标和指标
4.4实施和运行
4.4.1组织结构和职责
4.4.2培训、意识与能力
4.4.4环境管理体系文件
4.4.5文件控制
4.4.6运行控制
4.4.7应急准备和响应
4.5检查和纠正措施
4.5.1监测和测量
4.5.2不符合、纠正与预防措施
4.5.4环境管理体系审核
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曾审核过一家大企业的机修车间，有一项目标：设备完好率，很好。但审核时却发现，该车间主任不知道前几个月全厂各车间设备完好率是多少。当然也不能通过目标及其考核来发现问题改进工作了。这样的质量目标又有何用？所以，我认为，审核员应关心质量目标统计结果以后报告给谁，即应有一个“目标报告系统”。除了公司领导层之外，该目标主责部门和数据分析部门都应得到目标统计结果，这才能通过质量目标及时发现问题改进工作。
建立质量目标並统计完成情况，不应该仅仅留给外审员看的。而是组织发现问题寻找改进机会的一项质量活动。通过对质量目标完成情况的数据分析，可持续改进QMS(标准8.5.1条)。对于某些企业不关心目标，经常达不到目标也无动于衷的情况，我认为审核员有责任提醒领导层，这不是标准5.4.1条的立意。认证
另外有一种极端的案例，个别企业为了不让审核员提“麻烦”，目标定得很低，结果当然“全面超额”完成。对此，审核员也要提醒领导层，此做法非常不妥。同样不满足标准的持续改进要求。
HACCP认证危害分析表如何建立？
栏：加工步骤。经现场验证的工艺流程图中的每一步骤，分别填写在 栏里；
第二栏：识别本步中引入的、控制的或增加的潜在危害。对每一步骤可能有的潜在危害包括生物的、化学的和物理的危害，都要列在第二栏里。潜在的危害有可能是引入的，如原料或辅料本身带入的致病菌、化学污染物、农药残留和物理性杂质等，以及加工过程中可能通过人员、器具、机械等带入新的危害；也可能是控制不当增加的危害，如致病菌的繁殖，如果不控制致病菌繁殖的环境和条件，致病菌就会大量繁殖或产生毒素，从而造成食品安全危害；同时也有可能在此步骤，对上述引入的危害进行控制，将其消除或减少到可接受水平，如杀菌或速冻工序等。
第三栏：潜在的食品安全危害是显著的吗？（是／否）。根据食品的预期用途、消费方式、预期的消费群体以及危害的严重程度，来判断列在第二栏里的潜在危害是否是显著危害。
第四栏：对第三栏的判断提出依据。这里需强调的是，判定一个危害是否为显著危害，有两个判据：一是它极有可能发生，二是它一旦发生就可能对消费者导致不可接受的健康风险。
第五栏：能用于显著危害的预防措施是什么？对显著危害必须制定相应的预防控制措施，将危害消除或降低到可接受水平。预防控制措施可分为三类， 类是预防危害发生，如改变pH值或添加防腐剂可控制病原体在成品中的生长；改进食品的原料配方，可防止化学危害等。第二类是消除危害，如加热、烹调可杀死所有的致病菌；金属检测器可剔除金属碎片等。第三类是将危害减少到可接收水平，如收购从认可海区获得的贝类可使某些微生物和化学危害被减少到 程度等。一种危害可有多个预防措施来控制，一个预防措施也可以控制多种危害。预防措施是否适用，需要有科学依据，也需要通过验证得以确认。
第六栏：该步骤是关键控制点吗？（是／否）。将关键控制点判定的结果填入该栏，就完成了危害分析表。
危害分析表和HACCP小组成员的名单必须予以保存，它是HACCP计划的组成部分，也是验证和审核（内审和外审）的依据。当危害分析证明没有发生食品安全危害的可能时，可以没有HACCP计划，但危害分析工作表必须予以记录和保存。当产品或加工过程产生了变动而且可能影响以前所作的危害分析结果时，企业应重新评估危害分析的适应性。
