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酸洗钝化无缝钢管酸洗，钝化工艺流程去油清理污物 酸洗 钝化 净水冲洗 检查 吹干b.不锈钢容器或零部件完工后按图样和工艺文件的要求，对规定项目检查合格后，将焊缝及其两侧焊渣，飞溅物清理干净，容器的机加工件表面应用汽油或清洗剂去除油渍等污物，只有进行过预处理的容器或零部件才能进行酸洗钝化处理。酸洗钝化容器或零部件必须用洁净水将表面冲洗干净，后用酚酞试纸测试冲洗面的任何处，使PH值在6.5-7.5之间，或用滤纸检查冲净程度，无蓝色为合格。然后擦干或用压缩空气吹干。容器和零部件经酸洗钝化后搬运吊装及存放时禁止磕碰划伤钝化膜。管路清洗完毕如果没有很快进入调试阶段 必须在管路中及时铺油 而且要在整个内壁上都形成一层油膜 以免产生二次生锈。油洗之后 调试之前必须再次对管路进行检查 特别是在管路的拐弯处以及大的集流腔等容易积存油液的地方 要打开管路进行检查 放出残存的油液 并用干净的油液再冲洗 直到看不到杂质为止。
酸洗钝化无缝钢管1、 钝化无缝钢管由于其对钛合金表面氧化皮具有优异的清洗能力可以清洗热加工后带氧化铁皮的钛合金。 2、 钝化无缝钢管由于本钛合金酸洗液使用方便故可简化酸洗工艺和设备。 3、 钝化无缝钢管使钛合金获得银白光亮的美观表面提高了酸洗的表面质量。 4、 钝化无缝钢管本品不分解，不沉淀，运输方便，保质期两年随用随取 。酸洗钝化无缝钢管1）脱脂。脱脂液配方为:（NaOH）=9%～10%;（Na3PO4）=3%;（NaHCO3）=1.3%;（Na2SO3 ）=2%;其余为水。操作工艺要求为:液体温度70～80℃，浸泡4h。 （2）水冲。压力为0.8MPa的洁净水冲干净。 （3）酸洗。酸洗液配方为:HCl为13%～14%;缓蚀剂为1%;其余为水。操作工艺要求为:常温浸泡1.5～2h。 （4）水冲。用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。 （5）二次酸洗。酸洗液配方同上。操作工艺要求为:常温浸泡5min。 （6）中和。中和液配方为:NH4OH稀释至pH值为10～11的溶液。操作工艺要求为:常温浸泡2min。 （7）钝化。钝化液配方为:钝化剂为8%～10%;NH4OH为2%;其余为水。操作工艺要求为:常温浸泡5min。 （8）水冲。用压力为0.8MPa的净化水冲净为止。 （9）快速干燥。用蒸汽、过热蒸汽或热风吹干 （10）封管口。用塑料管堵或多层塑料布捆扎牢固。 如按以上方法处理的无缝钢管，管内清洁、管壁光亮，可保持2个月左右不锈蚀;若保存好，还可以延长时间。
山东聊城格瑞有限公司是一家致力于无缝钢管的销售公司。常年销售成都、宝钢、冶钢、衡阳、包头、鞍山、天津、洪钢、无锡等几大厂家生产的无缝钢管，以及经营各种特殊厚壁管及合金管。执行GB8162-2008（结构管）、GB8163-2008（流体管）GB3087_(低中压锅炉管）、GB5310-2008（高压锅炉管）、GB6479-2000（化肥专用管）、GB9948-2006（石油裂化管）等。格瑞酸洗钝化无缝钢管新工艺管坯——检验——剥皮——检验——加热——穿孔——酸洗——修蘑——润滑风干——焊头——冷拔——固溶处理——酸洗——酸洗钝化——检验无缝管加工流程开卷——平整——端部剪切及焊接——活套——成形——焊接——内外焊珠去除——预校正——感应热处理——定径及校直——涡流检测——切断——水压检查——酸洗——终检查——包装无缝钢管尺寸及允许偏差大口径钢管偏差等级标准化外径允许偏差D1±1.5%，±0.75 mm D2 ±1.0%。±0.50 mm D3 ±0.75%．±0.30 mm D4 ±0.50%。±0.10 mm 品种：高压锅炉用无缝钢管标准：GB5310-2008厂家 品质 我厂保证格，优的产品质量 无缝钢管厂-无缝钢管酸洗大口径无缝化钢管*无缝管遵照诚信策划，货真价实，服务的宗旨，赢得了用户，拓展了市场，创立了广泛的销售网络，所售产品均附原厂材质书，让客户放心运用.酸洗钝化无缝钢管
酸洗钝化无缝管适用于各种形状的钢铁件的除油酸洗钝化无缝管适用于各种形状的钢铁件的除油，除锈，磷化，钝化四合一综合处理，具有除油效果好，除锈速度快，钝化无缝钢管酸洗磷化钢管酸洗钝化无缝钢管酸洗磷化无缝管防腐性能佳等特点，酸洗钝化无缝管适用于各种形状的钢铁件的除油酸洗钝化无缝管的几种处理方法酸洗钝化无缝钢管产品优点实现了多道工艺一步完成的目的，而且，，易存储。酸洗钝化无缝管使用方法，将待处理工件用本品处理5-30分钟（视锈蚀情况）后凉干，酸洗钝化钢管-酸洗磷化无缝管-酸洗钝化无缝钢管-酸洗钝化无缝钢管厂-山东博辉金属材料有限公司工件表面再进一步涂装，本品可常温下使用，（8-35℃）就可以形成细致，均匀的磷化膜，钝化无缝钢管酸洗磷化钢管酸洗钝化无缝钢管不需要任何加热设备。它具有工艺简单，操作方便，酸洗磷化无缝管污染低，常温节能，溶液稳定和综合处理成本低的特点。如加热至50-60℃处理效果更快更佳，可采用浸泡，擦洗，喷淋或超声波清洗方法。
