小导管尖头加工机-生产工艺

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安装允许偏差：横向和高程为：±5cm，垂直度为±2°；各节钢架间应以螺栓连接，连接板应密切，连接板局部缝隙不超过2mm；沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块楔紧；钢架之间宜用直径为Φ22mm的钢筋采用焊接方式连接，环向间距符合设计要求。钢架所用钢筋（材）的规格、型号、材质满足设计要求和 有关现有技术标准的规定。钢架不宜在受力较大的拱顶及其它受力较大的部位分节。格栅钢架的主筋直径不宜小于18mm，且焊接应符合设计要求。钢架按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，制作时严格按设计图纸进行，保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节两端均焊连接板，节点间通过连接板用螺栓连接牢靠，加工后必须进行试拼检查。严禁不合格品进场。格栅按分部开挖情况分段、分单元制作加工，在钢筋加工场地按1放样，严格按照格栅图纸结构(预留变形量10cm)加工，格栅采用胎模焊接。钢格栅制作加工时严格按格栅图纸控制分段、分单元。格栅钢架钢筋的弯制和末端的弯钩严格按照设计图纸加工，格栅的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，焊接时采用E502焊条。格栅钢架钢筋加工满足设计要求，加工尺寸控制在允许偏差范围内，钢筋焊接：U型筋与主筋连接采用双面焊接连接方式，焊接长度为5d（d为钢筋直径），焊缝高度h不小于钢筋直径的0.3倍，焊缝宽度b不小于钢筋直径的0.7倍；焊接时引弧应在搭接焊的一端开始，收弧应在钢筋的端头上，弧坑填满。
层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应密实。钢筋焊接后应对焊渣进行。首榀钢架加工完成后放在平整的水泥地面上进行试拼，检查各部尺寸均符合设计要求时才可进行批量生产。拼装后允许误差为：周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。格栅应在开挖或初喷混凝土后及时架设。架设前应由测量人员将待架格栅的位置（里程、中线和水平）测放在岩面或喷射混凝土面上。格栅制作完成在运输过程中应避免磕碰变形。开挖完成后测量复核开挖断面，满足设计要求后进行安装控制点放线，准确测量出中线、水平点、里程及型钢拱架接点位置。放线完成后清理完成底部虚碴及杂物后，机械配合人工对拱架进行现场安装。安装时从下至上顺序安装，边墙安装后复测到位后对脚底和节点处进行固定。
采用锁脚锚管进行加固，保证拱加稳定牢固。边墙安装完成后进行拱部钢架安装，采用机械配合人工安装，顶部就位后先用螺栓连接，再对拱部和边墙处节点进行调整，达设计要求后再对拱脚处节点进行加固。然后对拱部超前小导管施工，并与钢架进行焊接，保证钢架稳固。钢架安装时，应严格控制其内轮廓尺寸，且预留沉降量，防止侵入衬砌净空。钢架与围岩间的间隙必须用喷混凝土充填密实；钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。钢架应按设计要求安装当拱脚开挖超深时，加设钢板或混凝土垫块。安装后利用锁脚锚杆（或锚管）定位；超挖较大时拱背喷填同级混凝土以使支护与围岩密贴控制围岩变形的进一步发展。两排钢架间用Φ22钢筋拉杆纵向连接牢固。

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1．2软岩支护技术分类

软岩特殊的物理力学特性决定了软岩支护工程必须实行人工支护手段，才能使围岩支护具有较高的可靠性。目前应用较多的软岩支护技术主要分为以下三类。一是砌体支护，砌体支护采用料石、砖和混凝土等材料，砌体支护作为一种较传统的支护手段，在实际中应用非常普遍，效果显著;二是支架支护，支架支护在支架间安装了拉杆和背板，有利于提高工程的稳定性。同时，支架支护形式较多，断面可以采用圆形、椭圆形、梯形、方环形、马蹄形等形状，还可进行壁后充填;三是锚喷支护，喷锚支护具有贴合性强、支护迅速和适应性强等多重优点，锚杆材料也可灵活地使用金属、钢丝绳锚杆和有机玻璃锚杆等，是目前发展前景 的一种支护手段。

2软岩超前管棚支护技术

2．1受力原理

超前管棚支护是现代软岩支护技术中比较有代表性的一种预支护技术，具有施工方便、稳定可靠等优点。其原理是在即将开挖的隧道外轮廓周边分隔布置一定的外插角钻孔，安装惯性矩大的钢管，再进行注浆固结。注浆固结完成后会在拱顶形成加固保护环，这种加固环能够承受上部传递来的荷载，而拱内的围岩仅需要承受自身压力。在开挖轮廓周围遍布超前管棚，相应的加固环变形会变小，这时传递给隧道支护结构的上部荷载会显著减少。由于支撑结构具有较好的整体性，施工中的将得到保证。

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